循环流化床锅炉的水平烟道，旋风分离器，炉膛密相区，返料器及点火风道通常炫耀浇注耐磨耐火浇注料作为内衬材料，锅炉燃烧室温度一般控制在850~900℃，入炉煤粒度要求不大于8mm。通过锅炉定时修时发现，耐磨耐火浇注料磨损比较严重。河南z6尊龙凯时耐材耐火浇注料厂家为您简析其磨损的原因及改善措施。
耐磨耐火浇注料内衬损坏的原因：
（1）耐磨浇注料施工工艺不合格。经观察，耐火耐磨内衬大量开裂处出现抓钉单面偏斜现象，根据此现象可以判断出在施工阶段工人用焊好的抓钉进行折弯支撑模板。在施工结束后单面抓钉外露，锅炉启动后850~900℃的高温物料通过耐火耐磨内衬外露的抓钉传导至外钢板，造成耐火耐磨内衬顺着外露的抓钉开裂。
（2）膨胀节处间隙预留不合格。机组停运后对锅炉烟道，返料器至炉膛膨胀节，外置换热器至炉膛膨胀节分离器处膨胀节内部进行检查，发现内部膨胀节耐火耐磨材料由于预留间隙小造成压断及脱落。
（3）施工缝设计形式不合理。在分离器出口-对流烟道，分离器至返料器，返料器至外置床，返料器至燃烧室，外置床至燃烧室内检查发现膨胀缝设计形式不佳，需要对水平烟道转向角应力集中区域设置多道施工缝，以释放应力。
（4）烘炉不当。烘炉期间未按图样要求及设计位置口，烘炉临时开口在烘炉后未完全密封焊，造成烘炉期间耐火耐磨内衬中水分未完全排出，在外钢板与耐火保温内衬分层，绝热效果达不到外保温不高于60℃的技术要求，现场局部超温点主要存在烘炉死角区域，如分离器锥体下部，返料斜管膨胀节，水平烟道转向角处等，在首次点火中就造成耐火耐磨内衬表皮脱落现象。
（5）机组停炉冷却速度过快。锅炉停炉后，为了及时处理缺陷，尽快启动，工人在水平烟道处进行了外接轴流风机进行强风冷却，造成水平烟道长墙(水平烟道无人孔门内衬脱落。
针对锅炉耐火耐磨内衬材料损坏的原因，现场对包括炉顶、出口烟窗、屏过、密相区、回料斜腿、外置床进出口灰道、旋风分离器(包括分离器顶，分离器进口烟道，锥位耐火耐磨内衬进行了拆除，并采取了改造和优化措施：
（1）严格的施工工艺管理。在施工中严格按照施工验评表进行施工，在施工开展前进行工作部署，施工结束后进行验收及施工中进行阶段检查。严禁出现用抓钉代替模板托架行为。
（2）膨胀简析设计合理。点火风道膨胀节耐磨耐火材料优化：将点火风道原有膨胀缝30mm优化到40mm膨胀缝。点火风道前区耐磨耐火材料总厚度由原有200mm优化至300mm，包括高温刚玉莫来石耐火浇注料厚度由原有的200mm优化到300mm，包括高温刚玉莫来石耐火浇注料厚度110mm、莫来石保温浇注料厚度150mm、陶瓷纤维板厚度40mm.点火风道后区耐磨耐火材料总厚度200mm，保持不变，包括高温刚玉莫来石耐火浇注料厚度100mm、莫来石保温浇注料厚度100mm。炉膛出口膨胀节耐磨耐火材料优化，将原有炉膛出口膨胀缝50mm，根据热膨胀分析优化至60mm膨胀缝。
（3）根据施工部位选择合适的耐磨耐火浇注料。顶部耐磨耐火材料总厚度450mm，包括加钢纤维锆铬刚玉耐磨浇注料厚度140mm，莫来石保温浇注料厚度200mm，超轻保温浇注料厚度100mm，超级绝热复合板10mm。左、右侧墙(长、短墙)耐磨耐火材料总厚度436mm，包括加钢纤维锆铬刚玉耐磨浇注料厚度120mm，莫来石保温砖厚度116mm，超轻保温浇注料厚度190mm，超级绝热复合板厚度10mm。
底部耐磨耐火材料总厚度416mm，包括加钢纤维锆铬刚玉耐磨浇注料120mm，莫来石保温浇注料厚度186mm，超轻保温浇注料厚度100mm，超级绝热复合板厚度10mm。
（4） 施工缝优化。施工缝为冷接缝是指缝间不填充任何填缝材料，在烟气流向方向禁止出现通缝，一般习惯将高度方向浇筑料块与块之间的缝称作为施工缝。
（5）销钉(锚固件)的处理。在锅炉内有很多销钉(锚固件)。销钉为金属材料，它受热后膨胀系数大于耐火材料膨胀系数，在销钉上覆盖沥青漆后再进行耐火浇注料施工，这样能有效避免耐磨耐火浇注料脱落。
（6）烘炉。按标准要求及烘炉前开口要求进行开口，对烘炉期间严格按照浇注料厂家提供的烘炉曲线进行烘炉。
以上是关于循环流化床锅炉耐磨部位用浇注料的磨损原因及改善措施，更多详细的施工及技术方面可直接电话咨询：15003888501。