1.锚固件与模板
锚固件须使用耐热钢(1Cr18Ni9Ti)进行制作，进厂锚固件须经检验合格方能使用;当浇注厚度在10cm以下的使用耐热钢直径为10mm的V型锚固件，锚固件焊接间距不超过10cm;浇注厚度在10cm以上的使用耐热钢直径为12mm的Y型锚固件，锚固件焊接间距不超过20cm，如浇注厚度大于25cm以上的，须使用特制的耐热钢直径为16mm的双Y型锚固件，锚固件焊接间距不超过25cm;锚固件距边壁处不得大于5cm;焊接锚固件时应采用双面焊接，不得漏焊、虚焊，确保焊接牢固，焊接时应交错排列焊接。锚固件的表面要涂刷上一层1～2mm厚的沥青漆或以胶带包裹，以抵消其在高温下的膨胀效应。
制模模板应该用松木、柏木等质地优良的木材或钢模。模板尺寸应符合图纸设计要求或施工要求。模板应能承受住浇注料的重量和振动棒的振动。对模板中的缝隙要采取措施阻漏，以防跑浆。模板与锚固件间距为1-2cm。
2.搅拌与加水 (1)施工前应仔细检查浇注料的质量，确认是否在质保期内或有无结块硬化现象，确认无误后方可进行施工;窑口、喷煤管等高温部位须使用专用的浇注料，其它部位使用厂家指定的浇注料。
(2)更换不同品种浇注料浇注前，必须将搅拌机内的杂物及残渣清理干净，并用胶水将搅拌机内部进行清洗浸润后方可进行施工，施工时不得与其他品种的浇注料或产品混合施工。
(3)每包浇注料中含有一小袋粉料，大料与小料需预先混合1-2分钟，混合均匀后加入10%左右的胶水搅拌，但应注意：浇注料必须整袋地使用，以确保其均匀性。
(4)必须严格控制加胶水量。根据不同品种的浇注料确定不同的胶水加入量，施工中胶水加入量的多少对耐火浇注料的质量有很大的影响，应按规定严格控制胶水加入量。一般磷酸盐浇注料的胶水加入量约为10-12%。
(5)搅拌应在强制式搅拌机内完成，先干混2分钟，再加胶水搅拌3～6分钟后即可进行浇注;每次搅拌耐火浇注料的重量应控制在200～300公斤左右。
(6)浇注料加胶水搅后必须在30分钟内用完(从加胶水时算起)。在规定时间内没有用完的浇注料或已经结硬的浇注料，不能再加胶水搅拌和重复使用。
4.浇注
(1)浇注前应将设备内部清扫干净;与浇注料接触的耐火砖或旧浇注料表面必须使用胶水预清洗表面，以便高温时结合更加牢固。
(2)膨胀缝应按严格设计要求留设，在无设计的情况下按1.5-2.0M2留设，膨胀缝可以用3mm的三合板或纸板进行留设;在被膨胀缝分割的小区内的浇注料必须一次连续浇注完成;浇注区域没有完成浇注之前不得中途停顿，并在膨胀缝分割成的小区内浇注料的任何部分开始凝结前浇注和振捣工作。 (3)将浇注料倒入模框后要立即用振动棒进行振捣。振捣要到位，但又不能过分，过多的振动会使浇注料产生离析，影响质量。一般待看到表面翻浆后，即可边振动边缓慢地取出振动棒。
(4)振动过程中不能突然停电，不要把振动棒再插入已经振好的浇注体内。
(5)由于某些障碍物产生的死角，安装模板浇注有困难，则可由人工分层捣实。也可适当加大浇注料的加胶水量，注意不能遗留下任何未浇注的死角。
5.养护
(1)浇注完毕后，浇注体一般需带模养护24小时，才能进行脱模。在温度较低或在使用高强度浇注料的部位，应适当延长养护时间和脱模时间。
(2)脱模后应检查浇注质量。发现蜂窝、麻面、空洞时应及时决定修补或返工。非工程要求的凸凹部位，也应及时修整。
(3)浇注料静置养护期间不得淋水，并需防止重物碰撞。
6.清理现场
施工完毕后应及时清理现场。把设备内的残渣，碎片清扫干净。