低水泥耐火浇注料表面损毁的现象：通常在低水泥耐火浇注料生产后自然养护过程中，24h 之内为自然反应排气阶段，坯体微热，表面慢慢硬化，经过 3～5 天的放置后，表面就会出现起皮现象，在气泡孔隙的周围出现白色的细粒，轻轻用手按压发现表面 3～5mm 已经发软，并逐渐粉化剥落，有的甚至达 10～15mm，这势必影响产品的结构强度，导致产品使用寿命大大降低，以至不能使用。尤其对于大型的浇注料预制块，是一个很大的损失，比如高炉用铁沟、渣沟预制块出现表面粉化现象尤为严重，分析其损坏原因，并采用一定的措施提高低水泥浇注料施工质量迫在眉睫。
通过对低水泥浇注料浇注样块，检测其各项性能，对表面损坏的原因分心如下：
（1）“碱杂质”引起的表面粉化
在低水泥耐火浇注料的配方中，主要的耐火原料、高铝耐火水泥和外加剂中都含有可溶性的钠，耐火原料纯度越低碱金属杂质含量往往比较高，外加剂也会引入钠离子，而高铝耐火水泥的增加会导致碱性增大，同时生成的水化矿物相也相对较多，在这些可溶碱的存在下发生一系列的反应。
浇注料中可溶性碱遇水解离，与空气中的二氧化碳反应会产生碳酸盐物，同时水泥水化，二者会继续反应。不断分解钙化。只要有水泥水化产物存在，以上反应就将循环进行，产物的不断分解，浇注料坯体就会由表及里发生损坏。
（2）养护的环境温度和湿度
浇注料在浇注成型后，通常养护温度在 15～20℃，大型的预制块，为了养护强度的增加，会进入低温窑进行30～35℃的养护，经过观察，养护温度的提高能增强坯体的强度和使用寿命，并且坯体表面出现粉化的现象也相应减少。可见坯体养护环境温度和湿度，是损毁发生的一个重大因素。
（3）浇注料衬体的致密度的影响
浇注料衬体的致密度也是引起表面粉化的一个重要因素，当衬体的致密度低时，气孔率增大，空气中的水和二氧化碳可以更容易地通过扩散进入衬体中，导致衬体由表及里的分解粉化。
（4） 施工加水量的影响
浇注料的初期强度及施工性能均与施工加水量有很大的关系，加水量多施工性能能好些，但对坯体的初期强度及致密度都有一定的副作用，同时加水量多势必增加水化反应，更容易使坯体表面粉化的发生。控制加水量，又很难达到施工的性能要求，所以施工的加水量也是一个产生损毁的影响因素。
根据以上对浇注料表面产生损毁的原因分析，采用相应的措施来防止或降低表面损毁的程度。
（1）采用高纯度的原料。高纯度，高致密度的原料，可以减低可溶性碱金属的含量。
（2）合理选用外加剂的种类。浇注料外加剂通常采用的是木质素钙盐及钠盐，使得浇注料的碱金属含量增加，加速了水化分解的反应，经过调整，试验了新型的复合减水剂，减少钙盐的加入，并在加入量上严格控制，通过实验室验证后在生产中进行了试验，改变外加剂的种类，并达到最佳的加入量，坯体表面粉化的现象得到了改善，从 3～5 天延长到一周左右，同时坯体的强度也有所提高。
（3）加水量的控制。选用井水或直接可以饮用的水源，保证其纯度。加水量控制在8%左右，通过对加水量的而控制，降低水化产物的生成。
（4）施工环境温度的控制。增强早期强度为了减少和降低浇注料的表面和空气的接触程度，采取了表面覆盖的方法来封闭表面气孔，尽量隔绝二氧化碳和水汽向浇注料坯体中的扩散，从而阻止损毁反应。同时为尽早使坯体干燥，加强了厂房的保温，并在必要的情况下，将坯体进入低温窑干燥后脱模，使坯体在36h 的最佳养护期内硬化，保证浇注体的强度。